它是先将所选粉末与粘结剂进行混合,然后将混合料进行制粒再注射成型所需要的形状。聚合物将其黏性流动的特征赋予混合料,而有助于成形、模腔填充和粉末装填的均匀性。成形以后排除粘结剂,再对脱脂坯进行烧结。烧结,烧结是在通有可控气氛的烧结炉中进行的。经过脱脂的坯件被放进高温、负压控制的设备中,在气体的保护下被缓慢加热,以去除残留的粘结剂,粘结剂被完全清理后,坯件被高温加热,颗粒之间的空隙会由于颗粒的融合而消失,较终定向收缩到其设计尺寸并转变为一个致密的固体,形成烧结件(银坯),形状和结构不变。对于大多数的材料,典型的烧结密度理论上大于97%。高烧结密度使得产品性能与锻造材料相似。MIM技术通过优化粉末配方和成形工艺,可提升金属零件的综合性能。贵州3CMIM
于 20 世纪 90 年代MIM开始应用于汽车零部件市场。目前,汽车产业已经采用MIM 工艺生产的一些形状复杂、双金属零件以及成组的微小型零件,如涡轮增压零件、调节环、喷油嘴零件、叶片、齿轮箱、助力转向部件等。 汽车领域产业是MIM注射成形件较大的用户,约占MIM行业60%的比例。北美、日本、欧洲粉末冶金零件单车用量分别为 18.6kg、8kg、7.2kg,我国只为 4.5kg,这也预示在下一阶段,我国国产汽车 MIM 零件产品市场潜力巨大。考虑到 MIM工艺满足汽车零部件“微型化、集成化、轻量化”的发展趋势,预计未来 MIM工艺在汽车零部件领域的渗透将提高。山东MIM制品厂家MIM生产的零部件可以减少二次加工工序,简化生产流程,提高生产效率。
MIM技术工艺特点与应用!从MIM的工艺本质分析,是目前较适合于大批量生产高熔点材料,强度高、复杂形状零件的工艺,其优点可归纳如下:1、MIM可以成型三维形状复杂的各种金属材料零件(只要这种材料能被制成细粉)。零件各部位的密度和性能一致,即各向同性。为零件设计提供了较大的自由度。2、MIM能较大限度制得接近较终形状的零件,尺寸精度较高。3、即使是固相烧结,MIM制品的相对密度可达95%以上,其性能可与锻造材料相媲美。特别是动力学性能优良。
MIM技术优势,形状复杂:成形过程与传统塑料注射成型工艺类似,可成形与注塑成型复杂程度相当的结构零件。低 成 本:近净成形,原材料利用率高,生产周期短,自动化程度高,可实现大批量规模化连续生产。高 性 能:制造尺寸精度高,光洁度好;制品微观组织均匀,密度高;产品强度、硬度、延伸率等力学性能高。无 污 染:生产过程环保无污染,为清洁工艺生产。MIM工艺流程,产品技术交流→产品设计→模具设计→模具制造,金属、陶瓷粉末、粘接剂→混炼→注射成形→脱除粘接剂→烧结→整形→检验→成品,(配料→混炼→造粒→注射成形→化学萃取→高温脱粘→烧结→后处理→成品)。适合材质:不锈钢、Fe合金、Fe-Ni-Co合金、钨钛合金、工具钢、高速钢、硬质合金、氧化铝、氧化锆。通过MIM工艺,可以生产出具有良好机械性能和表面光洁度的金属零件,满足各种工程要求。
而传统粉末成型压制的零件,其密度较高只能到达理论密度的85%,这主要是由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力,使得压制压力散布不平均,也就招致了压制毛坯在微观组织上不平均,这样就会形成压制粉末冶金件在烧结过程中收缩不平均,因而不得不降低烧结温度以减少这种效应,从而使制品孔隙度大、资料致密性差、密度低,严重影响零件的机械性能。MIM运用注射机成型产品生坯,消费效率大幅度进步,合适大批量消费;同时注射成型产品的分歧性、反复性好,从而为大批量和范围化工业消费提供了保证。MIM工艺结合了注塑和粉末冶金的优势,能够制造出高质量、高密度的金属零件。佛山机械MIM
MIM可以实现金属材料的多种组合,制造出具有复合性能的零件。贵州3CMIM
喂料是指将一定金属粉末和粘结剂在一定的温度下按照一定比例进行均匀混合,以得到适合用于注射成形的粉末和粘结剂混合物。均匀喂料的制备是获取高精度粉末注射成形产品的关键,如果喂料混合不均匀,粘结剂将在脱脂过程中产生变形以及烧结收缩不均匀等缺陷,从而增加较终烧结体的尺寸偏差。因此,喂料的制备情况对 MIM 产品的精度起到了决定性作用。现阶段行业内企业的喂料以外部采购为主,定制化喂料制备往往成为其技术发展的短板,未来企业的喂料自主化将成为趋势。贵州3CMIM
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