工业除氯设施

对于锅炉给水系统，即使微量Cl⁻（>0.1mg/L）也会导致汽轮机叶片腐蚀。某电厂因除氧器效率下降使Cl⁻带入蒸汽系统，高压缸叶片出现氯化物应力腐蚀裂纹，大修费用达￥2000万。必须将蒸汽Cl⁻控制在0.01mg/L以下，这对循环水Cl⁻提出了更严格的要求。

氯离子会与聚羧酸类阻垢剂发生络合反应，使其分散能力下降40%。某钢厂循环水在Cl⁻>600mg/L时，必须将阻垢剂投加量从5mg/L提高至12mg/L（年成本增加￥150万），且仍无法完全避免CaSO₄沉积。 离子交换树脂易受污染，需定期再生。工业除氯设施

头孢类生产废水含二氯甲烷（DCM）500-2000mg/L，传统空气吹脱法能去除30%且易造成VOCs污染。某药厂采用厌氧折流板反应器（ABR）+好氧颗粒污泥工艺：ABR阶段在HRT=24h、Eh=-350mV时，脱卤球菌（Dehalococcoides）通过还原脱氯将DCM转化为CH₄+Cl⁻，降解率92%；好氧段进一步氧化残余有机物。系统对Cl⁻总去除率达99.8%，沼气产率0.35m³/kgCOD。需注意pH需维持在6.8-7.2，否则脱卤酶活性受抑制。

活性炭对Cl⁻的吸附容量通常低于5mg/g，但可有效去除余氯（HOCl/OCl⁻）。木质炭在pH=6时对HOCl吸附量达28mg/g，其机理为表面羧基的催化分解：C=O + HOCl → COOH + Cl⁻。某自来水厂用椰壳炭滤柱（EBCT=10min）将余氯从2mg/L降至0.05mg/L以下。当水中存在有机物时，腐殖酸会占据50%以上孔隙，导致Cl⁻吸附量下降70%。微波再生（800W，2min）可恢复90%吸附容量，但重复使用5次后比表面积从1200降至800m²/g。 广东吸收塔除氯设备氯离子穿透反渗透膜造成衰减。

工业循环水中的氯离子主要来源于补充水、工艺泄漏以及水处理药剂。当Cl⁻浓度超过300mg/L时，会明显加速碳钢设备的点蚀速率（>0.5mm/a），尤其在不锈钢系统中可能引发应力腐蚀开裂（SCC）。某石化企业数据显示，循环水Cl⁻从200mg/L升至500mg/L时，换热器的对应更换频率增加3倍。氯离子还会与缓蚀剂竞争吸附在金属表面，导致缓蚀效率下降40%以上。此外，高氯环境会促进微生物滋生，形成生物膜下腐蚀（MIC），造成设备穿孔风险。

利用热水器里剩余的水，或者用壶烧水，也能够实现除氯。在加热的过程中，氯气会受热分解并挥发出去。不过，使用热水器剩余水时，要注意水温是否合适；用壶烧水时，要注意水烧开后不要长时间保温，以免水中的其他成分发生变化，影响水质。

用空气泵连续打气一天，通过曝气的方式也可以达到除氯的目的。空气泵持续向水中注入空气，使水与空气充分接触，氯气会逐渐挥发出去。这种方法适用于大量水的除氯，比如泳池水的处理，虽然耗时较长，但是成本较低，操作也比较简单。 氯污染使冷却塔填料寿命缩短。

化学沉淀法通过投加金属离子与氯离子形成难溶盐实现去除。常用沉淀剂包括硝酸银（AgNO₃）、硫酸铜（CuSO₄）和石灰（Ca(OH)₂）。以银盐为例，反应Ag⁺ + Cl⁻ → AgCl↓的溶度积Ksp=1.8×10⁻¹⁰，理论上可使Cl⁻浓度降至0.01mg/L以下。某PCB厂采用分级沉淀工艺：先加CuSO₄去除80%氯离子（形成CuCl），再用AgNO₃深度处理，出水Cl⁻<5mg/L。但污泥中AgCl需通过氰反应浸出回收银，处理成本约￥120/m³。新型复合沉淀剂如[Ag(NH₃)₂]⁺可减少银用量30%，pH适应范围扩至4-10。化学清洗废液含氯，处置成本高。湖北源力循坏水除氯设施

氯离子穿透不锈钢钝化膜，引发点蚀。工业除氯设施

"电解-吸附"耦合工艺：电解将Cl⁻转化为Cl₂（去除率80%）活性炭吸附残余Cl₂并催化分解炭床定期热再生（600℃）该组合使某石化废水Cl⁻从5000mg/L降至100mg/L，运行成本较纯电解法降40%。

五大现实挑战：高能耗：处理Cl⁻=2000mg/L时吨水电费￥12-18电极损耗：DSA阳极年腐蚀率3-5μm安全风险：Cl₂泄漏报警阈值0.5ppm结垢问题：Ca²⁺>200mg/L时极板结垢加速浓水处置：浓缩液Cl⁻>50g/L需蒸发结晶某电厂因未控制Ca²⁺（350mg/L），电解槽每月需酸洗，年维护费增加￥60万。 工业除氯设施