UF及RO系统中，还会产生微生物黏泥堵塞，影响膜正常产水。解决方法为：增设紫外线灭菌器或投加杀菌剂;对于RO膜系统，选用无磷阻垢剂，减缓微生物滋生;定期对系统进行清洗维护。
前处理能力设计过低或效果变差，导致进膜水质恶化，对膜系统尤其是RO系统影响很大。解决方法为：改善前处理，保证膜系统进水水质;对于UF系统，改善其前置过滤器效果;对于RO系统，保证进水污染指 数(SDI)合格。
3安装施工
膜系统制造安装过程中，未及时清理杂物会导致杂质残留过多，从而影响膜的产水性能。尤其是焊渣，尖锐或丝状物等，严重时会导致膜丝、膜片破损。对于MBR膜，需将池内杂质清理干净后再进水;对于UF及RO系统，先将前段管路系统冲洗干净，运转前置过滤器，然后再进水。
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5环境
水温高于45℃，会使膜的使用寿命缩短。一般需将水温控制在40℃以下，必要时采取降温措施。
对于RO系统，废水中含有强氧化性物质或易沉淀物质，会导致膜使用周期缩短。设计系统时，从其安全性角度考虑，增加预处理安全余量，加装保护性停机设计，可避免引发这类问题。
3膜系统运行成本高
MBR、UF统的运行成本并非很高;RO系统因为有高压泵，且需投加**阻垢剂，运行成本较高。从优化设计角度入手，可从以下几方面降低RO系统的运行成本：
4运行管理
未正确或及时加药，尤其是RO系统的阻垢剂投加不及时，会导致膜严重堵塞。在设计正确的前提下，按操作规程正确运营维护。
膜系统在高压差下运转，会导致超微滤膜丝断裂和RO膜片受损。为此，需巡检跨膜压差和膜组压降，根据工况及时进行恢复性清洗，严防超压差运转。
化学清洗时，强酸、强碱和强氧化***剂会使膜产生不可恢复性的化学损伤。因此，操作者需熟练掌握化学清洗工艺，避免强酸和强碱环境;而RO膜则严禁采用强氧化***剂清洗。 陶氏膜上海纯超环保推荐咨询。
4、开启上排水气动阀。5、向清洗水箱注入反渗透产水，然后冲洗膜内残存的超滤水。6、关闭上排水气动阀和手动排放球阀。7、水箱再次注满后，打开清洗水箱回流阀门和清洗泵出口阀门让清洗水部分自循环和进超滤膜后循环。8、保证清洗水温度为20～40℃，比较好为35℃。9、向清洗箱加入约1-3公斤次氯酸钙，启动清洗水泵，开清洗箱自循环阀门循环溶解。10、启动清洗水泵，关小清洗箱自循环阀门，调节循环清洗流量，保证超滤系统进水压力＜0.2MPa，循环1.5-3小时。11、停运清洗水泵，浸泡2-4小时。12、重复以上清洗、浸泡步骤。13、当清洗液颜色稳定不变时，进入碱洗步骤。此过程约6～10小时。
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制药工业符合GMP认证的纯化水设备 • 水质符合2000版药典标准和GMP中的各项规定 • 设备全自动运行和有条件的全自动处理程序（如反冲洗、再生、酸洗、***程序） • 单体和管道设备符合GMP的要求（如后端处理设备如杀菌器、膜滤、终端水箱、管路均采用316L材料，预处理设备的管路采用UPVC管材） 纯化水水质标准： 电阻率：≥0.5MΩ.CM，电导率：≤2μS 氨≤0.3μg/ml 硝酸盐≤0.06μg/ml 重金属≤0.5μg/ml 典型医药用纯水制备工艺流程 • 原水－原水加压泵－多介质过滤器－活性炭过滤器－软水器－精密过滤器－***级反渗透－PH调节－中间水箱－第二级反渗透（反渗透膜表面带正电荷）－纯化水箱－纯水泵－紫外线杀菌器－微孔过滤器－用水点推荐新工艺 • 原水－原水加压泵－多介质过滤器－活性炭过滤器－软水器－精密过滤器－一级反渗透设备－中间水箱－中间水泵－离子交换器－纯化水箱－纯水泵－紫外线杀菌器－微孔过滤器－用水点传统工艺 • 原水－原水加压泵－多介质过滤器－活性炭过滤器－软水器－精密过滤器－一级反渗透机－中间水箱－中间水泵－EDI系统－纯化水箱－纯水泵－紫外线杀菌器－微孔过滤器－用水点新工艺 8040陶氏膜进口
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